数控等离子切割机的操作和传统手工切割的最大不同，是将切割工艺步骤以编程的方式交付给数控系统执行，这对于切割过程中工艺执行的稳定性提供了可靠保证，但同时对数控等离子切割机编程工艺提出了更规范的要求。

        简单来说，就是数控等离子切割机操作时可以保证精确执行我们的每一个切割要求，但我们又该如何让数控等离子切割机知道我们的要求呢？

        在加工程序编制中，方法、技巧使用得当，对保证和提高数控等离子切割机的加工精度有重要的意义。山东布洛尔智能科技在长期的实践中，积累了一些编程经验，介绍如下。

        一、消除公差带位置的影响 

        零件的许多尺寸标注有公差，且公差带的位置不可能一致，而数控程序一般按零件轮廓编制，即按零件的基本尺寸编制，忽略了公差带位置的影响。这样，即使数控机床的精度很高，加工出的零件也有可能不符合其尺寸公差要求。

        1、按基本尺寸编程，用半径补偿考虑公差带位置 

        按零件基本尺寸计算和编程，使用同一车刀加工各处外圆，而在加工不同公差带位置的尺寸时，采用不同的刀具半径补偿值。

        2、 改变基本尺寸和公差带位置 

        在保证零件极限尺寸不变的前提下，调整基本尺寸和公差带位置。一般按对称公差带调整，调整后的基本尺寸及公差。编程时按调整后的基本尺寸进行，这样在精加工时用同一把车刀，相同的刀补值，就可保证加工精度。

        二、 减小数控系统累积误差的影响 

        数控系统在进行快速移动和插补的运算过程中，会产生累积误差，当它达到一定值时，会使机床产生移动和定位误差，影响加工精度。以下措施可减小数控系统的累积误差。

        数控等离子切割机编程以某一固定点(工件坐标原点)为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而增量方式编程，是以前一点为基准，连续执行多段程序必然产生累积误差。

        机床回参考点时，会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。

        三、 消除数控等离子切割机间隙的影响 

        当数控机床长期使用或由于其本身传动系统结构上的原因，有可能存在反向死区误差。这时，可在数控编程和加工时采取一些措施，以消除反向死区误差，提高加工精度。尤其是当被加工的零件尺寸精度接近数控机床的重复定位精度时，更为重要。